Dienstag, 16. November 2010

WACKER entwickelt biologisch abbaubare Kunststoffe

Die Wacker Chemie AG hat in Zusammenarbeit mit Kunden aus polymeren Bindepulvern und Stärke oder Mehl biologisch abbaubare Kunststoffprodukte entwickelt. Mit den polymeren Bindemitteln der Marke VINNEX® lassen sich in Verbindung mit nachwachsenden Rohstoffen sogenannte Polymer-Blends erzeugen, die wie handelsübliche Thermoplaste mittels Spritzguss, Extrusion, Vakuum- oder Thermoformen verarbeitet werden können. Damit ermöglicht WACKER nun, Stärke oder Mehl in Polymer-Blends mit VINNEX® wie einen aus Erdöl hergestellten Kunststoff zu verarbeiten und anschließend durch industrielle Kompostierung vollständig biologisch abzubauen. Die neuen Polymer-Blends eignen sich beispielsweise als Material für Verpackungen, Cateringprodukte und für den Garten- und Landschaftsbau.

Als Biopolymere bezeichnet man Polymere auf der Basis von nachwachsenden Rohstoffen sowie bio- und erdölbasierte Polymere, die biologisch abbaubar sind. Biopolymere gelten als vielversprechende und nachhaltige Alternative zu den konventionellen Produkten der Petrochemie. Bisher verhinderten jedoch teilweise unbefriedigende Materialeigenschaften ihren breiten Einsatz, denn das Verarbeitungsverhalten bei fast allen reinen Biopolymeren ist nicht mit Standard-thermoplasten vergleichbar.

Eine Lösung bieten so genannte Polymer-Blends – ein Gemisch aus synthetischen und natürlichen Polymeren, bei denen der nachwachsende Rohstoff mit einem Anteil von mindestens 65 Prozent die Hauptkomponente stellt. Kombiniert mit WACKERs auf Vinylacetat basierendem polymeren Bindemittelsystem VINNEX® entstehen so aus nachwachsenden Rohstoffen wie Stärke, Polymilchsäure (PLA) oder Polyhydroxyalkanoate (PHA) Polymer-Blends, deren Eigenschaften individuell eingestellt und verschiedenen synthetischen Polymeren angeglichen werden können.

Die so gewonnenen Biopolymere mit einem VINNEX®-Anteil zwischen fünf und 30 Prozent können wie handelsübliche Thermoplaste mittels Spritzguss, Extrusion, Vakuum- oder Thermoformen sowie Kalandrieren problemlos verarbeitet werden. Außerdem lassen sich die Rezepturen der Polymermischungen so einstellen, dass sie auf unmodifizierten Thermoplast-Maschinen verarbeitet werden können, so dass keine zusätzlichen Investitionen bei der Kunststoffverarbeitung nötig sind.

Der größte Vorteil der neuartigen Polymer-Blends ist jedoch ihre biologische Abbaubarkeit: Kompostierungsversuche haben gezeigt, dass VINNEX® in diesen Blends entsprechend der Norm DIN EN 13432 innerhalb von 180 Tagen durch industrielle Kompostierung abgebaut wird. Ein weiterer Pluspunkt der neuen Biopolymere ist die Möglichkeit, Mehl als Hauptbestandteil einzusetzen. Im Gegensatz zu Stärke erfordert die Gewinnung von Mehl weniger Verfahrensschritte und damit weniger Energie, so dass auch die CO2-Bilanz wesentlich nachhaltiger ausfällt. Für stärkemodifizierte Polymere hält WACKER bereits Patente. Durch ihre biologischen Abbaueigenschaften eignen sich die neuen Polymer-Blends vor allem als Material für Verpackungen für Lebensmittel, Einweggeschirr, Tragetaschen, Abfallbeutel, oder für Spritzgussartikel im Agrarbereich wie Tomatenclips und Pflanztöpfe.

Quelle: Wacker Chemie AG

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Mittwoch, 17. März 2010

Kunststoffspritzguss – typische Formteilfehler: Einfallstellen

Kunststoffteile werden heute zum großen Teil im Spritzgussverfahren hergestellt. Formteilfehler können durch Fehler bei der Herstellung verursacht sein (falsche Parameter). Oft liegen die Ursachen von Fehlern bei Spritzgussteilen aber bereits in der Konstruktion. Lunker, Bindenähte, Schlieren oder Einfallstellen sind typische Fehler. Wie Sie konstruktiv bedingte Formteilfehler vermeiden können, erklären wir hier in unregelmäßigen Abständen.

Einfallstellen bei Spritzgussteilen

Einfallstellen an der Formteiloberfläche sind Vertiefungen im Bereich von Materialanhäufungen. Einfallstellen finden sich häufig bei Wanddickenübergängen und an Stellen mit sehr starken Wandstärken. Durch Schwindungsprozesse während des Abkühlvorgangs kommt es bei starken Wandungen durch das Einfrieren der Randzonen zu Eigenspannungen der Formteilmitte und damit zu einer Einsackung der Außenschicht. Diese Verformungen werden als Einfallstellen bezeichnet.

Verbesserungen können je nach Konstruktion des Spritzgussformteils folgende Maßnahmen bringen:
  • Das Wanddicken-Rippen-Verhältnis wird optimiert.
  • Masseanhäufungen werden reduziert.
  • Die Angussquerschnitte werden vergrößert, um das Nachdrücken von Material zu erleichtern.
  • Die Angussanbindungen werden verkürzt bzw. die Düsenbohrung vergrößert.
  • Die Anspritzpunkte werden an den großen Wanddicken angesetzt.

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